Ihr Spezialist für Rotationssintern
Rotationsanlagen für eine noch höhere Leistungsfähigkeit
/ | Roto 1 (2015) | Roto 2 (2018) |
|---|---|---|
max. Volumen Drehrohrofen | 22,5 m³ | 61,5 m ³ |
Wandstärke | 2 mm – 10 mm | 2 mm – 10 mm |
Max. Werkzeuggewicht | 0,95 t | 1,3t / 2,5t |
Theo. Max. WZ-Volumen | 10 m³ | 30 m³ / 35 m³ |
Rotationsverfahren
Das Rotationssintern, englisch Rotational Moulding ist ein Rotationsverfahren, bei dem der Kunststoff ohne Druck verarbeitet wird. Häufig wird auch der Begriff Rotationsformen verwendet.
Wir verwenden beim Rotationssintern Kunststoffpulver, welches thermoplastische Eigenschaften vorweist. Pulvermaterial wird in die Hohlkörperform gefüllt, anschließend versetzen Rotationsarm und Drehteller die Form in eine langsame Rotationsbewegung. Die mit Pulvermaterial befüllte Rotationsform wird bei knapp 300° C in der Schmelzofenkammer biaxial bewegt.
Unter kontrollierter Erwärmung schmilzt der Rohstoff langsam, haftet zunehmend an der Innenwand der Form und baut die Wandstärke des Kunststoffteils schichtweise auf. Danach zirkulieren Ventilatoren kühle Luft um die noch in dem Werkzeug befindenden Kunststoffteile. Während der Abkühlphase wird die Rotation fortgesetzt, so dass der Kunststoff beim Erstarren die gewünschte Form beibehält. Nach kontrollierter Abkühlung erfolgt die Entnahme des fertigen Kunststoffformteils.
Vorteile:
- max. Volumen von 46 m³
- Wandstärken von ca. 2 mm bis zu 10 mm
- Die Hohlkörper und Behälter können ohne andere Verbindungen in einem Stück rotiert werden
- Fertige Formteile sind nahezu stress- und spannungsfrei und resistent gegenüber Stößen und Druck
- Produktion von einwandigen, doppelwandigen oder mehrlagigen Formteilen als steuerbarer Parameter
- Herstellung von großvolumigen Teilen
- Niedrige Werkzeugkosten = besser Wirtschaftlichkeit bei kleinen Stückzahlen
- Materialtypen: PE ist Standardmaterial, andere Materialien auf Anfrage
- Gängige Farben: alle RAL individuell anwendbar